行业痛点
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设备状态不可知无法即时了解设备的运行状况和健康状态，导致无法准确判断设备的维修和保养需求。
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故障预测不准确缺乏实时数据分析和预测功能，无法精准地预测设备故障和停机时间，造成生产计划的延误和资源浪费。
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生产效率优化难无法进行设备性能和参数的实时优化，无法最大程度地提升生产效率和质量。
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缺乏远程操作和监控缺乏远程监控和操作能力，无法实现远程设备调整和控制，造成运营效益的损失。
解决方案
基于物联网技术，通过实时数据采集与分析，实现设备状态监测、故障预测、优化生产效率和远程操作等功能，提升设备可靠性和生产效率，降低维护成本和停机损失。
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解决方案设备运检可视化集成设备资产、生产运行、安全监控等业务系统数据，围绕设备可进行以及生产运营数据的可视化展示应用
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方案价值提升设备运行效率和稳定性能够更好地模拟和分析设备的运行情况，识别设备瓶颈并进行优化，从而提高生产效率和设备稳定性。
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解决方案生产监控可视化将分散在各系统的监控数据进行接入和整合，形成统一的生产监控台，基于三维场景进行监控告警的联动呈现和快速定位
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方案价值降低生产与维护成本及时检测和诊断设备故障，预测维护需求，帮助企业及时采取措施，降低因设备故障而导致的生产成本和维护成本。
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解决方案生产流程可视化通过数据的采集，将分析结果公布出来，同时对数据背后的意义进行及时有效的分析，方便了管理人员进行管理策略的调整
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方案价值智能化决策和优化生产计划即时监测和收集设备运行数据，帮助企业进行智能决策和优化生产计划，提高生产效率和生产线布局的合理性。
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解决方案HSE可视化集成工厂视频监控、环保监测、人员定位、门禁等系统，进行现场环境、人员行为和实施位置的展示和行动轨迹的追溯，出现事故，可快速进行定位，保障工厂安、稳、长、满、优运行
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方案价值远程管理和维护实现对设备的远程管理和维护，减少人工干预和出差成本，实现设备的远程监控、维修和调整，提升工作效率和生产能力。
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100%
设备在线监控率
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设备利用率提升
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15%
品质合格率提升
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20%
计划外停机时间下降
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20%
故障处理时间缩短
标杆案例
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某摩托车制造商厂内计量体系分为厂区、车间、产线，监测区域涵盖车架、发动机、机加工、涂装、整车等车间，行政楼、研发楼等办公楼以及各配电房。监测的能源类型包括电、水、天然气和压缩空气。
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业务挑战
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解决方案
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人工抄表费时费力
工厂用能状况不了解，管理者无法进行有效调控
万元产值能耗、容需量电费、电费分摊等统计困难，工作量大
用能异常无法及时警示，造成用能浪费
设备运行无法实时监测，延误处理时机
各类系统多且独立，无法做到数据共享，统一管理
实现自动抄表、统计报表、异常告警等功能，降低人力成本，每个月节省75个工时。
在线监测谐波含量和三项不平衡度，保证用电质量，避免精密仪器产生故障或损坏，减少用户损失。
24小时预警告警，及时发现和定位故障节点，通过多种方式快速提醒相关人员干预切除，保证能源供应安全。
提供容需量电费统计，帮助企业降低基本电费。为调整负载、削峰填谷、无功补偿等节能改造提供数据支持。
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