行业痛点
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厂内数据获取难传统的工厂监控方式通常采用人工记录、巡检等方式进行数据采集，数据来源分散、采集周期不一致，需要耗费大量的时间和人力成本；
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设备维护难工厂监控设备通常需要长时间运行，容易出现故障和损坏，维护难度大，定期维护和保养的设备多，如传感器、仪器设备等，容易缺乏及时性。
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数据处理复杂传统工厂能耗管控及环境监测需对大量数据进行处理和分析，包括数据清洗、数据预处理、数据分析等过程，过程需要消耗大量的计算资源和算法支持，对数据处理技术和人才的要求较高
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缺乏一体化协同平台能耗监控和环境监测需要对多个子系统进行集成和协同，包括传感器、仪器设备、数据采集系统、数据处理系统、应用系统等，需要消耗大量的时间和精力
解决方案
利用物联网技术实现厂内环境监测及能耗管理，通过传感器和网络连接，实时监测温度、湿度、气体等参数，优化能源使用，提升能效，降低碳排放，确保生产环境安全与可持续发展。
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解决方案实时环境监测与告警通过传感器实时监测温度、湿度、空气质量等环境参数，通过网关上传管理云平台，系统自动识别异常情况并发送警报，如温度过高或气体泄漏，及时采取措施避免事故发生。
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方案价值提高生产安全和效率通过实时环境监测与异常预警，避免因环境问题导致的生产中断，提高生产效率，保证工作环境舒适和生产过程安全，避免事故发生
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解决方案能源消耗分析通过设备云平台采集数据，同时分析生产线各环节的能耗情况，优化设备使用，降低能耗，提高能源利用效率。
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方案价值节能减排降本增效通过能源消耗分析与优化，降低能耗，减少不必要的能源浪费，实现节能减排的目标。
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解决方案数据监控与报告通过设备云平台收集、存储和分析数据，生成实时和历史报告，帮助管理者做出科学决策。
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方案价值数据驱动决策基于实时和历史数据的监控与报告，管理者可以进行数据驱动决策，优化生产过程，提高企业运营效益。
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100%
设备在线监控率
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设备生成效率提升
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50%
能源消耗降低
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5%
计划外停机时间下降
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15%
能源费用降低
标杆案例
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某摩托车制造商厂内计量体系分为厂区、车间、产线，监测区域涵盖车架、发动机、机加工、涂装、整车等车间，行政楼、研发楼等办公楼以及各配电房。监测的能源类型包括电、水、天然气和压缩空气。
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业务挑战
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解决方案
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人工抄表费时费力
工厂用能状况不了解，管理者无法进行有效调控
万元产值能耗、容需量电费、电费分摊等统计困难，工作量大
用能异常无法及时警示，造成用能浪费
设备运行无法实时监测，延误处理时机
各类系统多且独立，无法做到数据共享，统一管理
实现自动抄表、统计报表、异常告警等功能，降低人力成本，每个月节省75个工时。
在线监测谐波含量和三项不平衡度，保证用电质量，避免精密仪器产生故障或损坏，减少用户损失。
24小时预警告警，及时发现和定位故障节点，通过多种方式快速提醒相关人员干预切除，保证能源供应安全。
提供容需量电费统计，帮助企业降低基本电费。为调整负载、削峰填谷、无功补偿等节能改造提供数据支持。
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